L’olio d’oliva appartiene al territorio italiano da sempre e proprio i Romani hanno il merito di averne favorito la diffusione, contribuendo con l’invenzione e la costruzione di macchinari e utensili per la lavorazione e il trasporto delle olive. Ancora oggi la produzione di olio è un’attività significativa per l’Italia e interessa molte regioni, dal lago di Garda a tutto il meridione.
Secondo i dati di una recente indagine Nomisma, la lavorazione delle olive coinvolge circa 620.000 aziende, ma moltissime sono di piccole dimensioni: il 42% non arriva a 2 ettari di Sau (Superficie Agricola Utilizzata), mentre solo il 2,5% va oltre i 50 ettari. Con 8 kg di consumo pro-capite (486mila ton 2022/2023), l’Italia è il primo consumatore al mondo e il secondo esportatore con 343mila tonnellate per un valore di 1,5 miliardi di euro (2021), dopo la Spagna.
Eppure, per certi versi, il settore fa fatica. Nell’ultimo anno è stata più volte denunciata la difficoltà di mantenere una produzione di qualità anche (ma non solo) per l’aumento esponenziale dei costi energetici che mette in ginocchio molte imprese. Forse anche questo ha portato alla decisione del Governo di dedicare nel PNRR una sezione specifica per l’oleario: “Innovazione e meccanizzazione nel settore agricolo e alimentare - sottomisura ammodernamento dei frantoi oleari”.
Spesso ammodernare fa rima con risparmiare: energia, materie prime, emissioni. Ben vengano allora tutte quelle innovazioni che portano a una maggiore efficienza energetica delle macchine, generando contemporaneamente un vantaggio al clima e al portafoglio.
Digitalizzare aiuta l’ambiente e la bolletta
In quest’ottica, la trasformazione digitale delle aziende diventa particolarmente importante perché digitalizzare significa in ultima analisi ottimizzare i processi, quindi risparmiare energia, tempo, materie prime. Ma cosa vuol dire esattamente digitalizzare?
Digitalizzare significa, ad esempio:
- dotare le macchine di sensori per poterne monitorare continuamente il comportamento,
- acquisire i dati sul loro funzionamento (ad esempio relativamente a consumi energetici, velocità di lavorazione, dati tecnici, etc.) ed elaborarli in informazioni utili sul funzionamento della macchina in questione o della linea di lavorazione.
La piattaforma EcoStruxure for food and beverage proposta da Schneider Electric svolge proprio questa funzione. Grazie alle soluzioni di controllo periferico, app, analytics e servizi che la compongono è in grado di monitorare il funzionamento delle macchine, elaborare i dati e trasformarli in indicazioni per gli operatori sul grado di efficienza e funzionamento ottimale.
I vantaggi per chi produce olio attraverso la piattaforma EcoStruxure for food and beverage
La digitalizzazione tramite EcoStruxure permette ai produttori di:
- monitorare e anticipare i fermi produttivi, semplificare la gestione degli impianti e intervenire prontamente, grazie all’invio di notifiche puntuali sui dispositivi mobili, in caso di anomalie o problemi
- supervisionare le macchine durante il loro funzionamento, tramite l’utilizzo di appositi sensori intelligenti che garantiscono un controllo attento ed efficace sui macchinari e sul processo di produzione; questo si traduce poi in un aumento dell’efficienza produttiva e in una riduzione dei costi operativi
- efficientare la produzione e la tracciabilità della filiera grazie all’impiego di tecnologie come l’Internet of Things (IoT), per cui i frantoi possono garantire una maggiore trasparenza, permettendo ai consumatori di verificare l’origine e la qualità del prodotto. Inoltre, le aziende possono tracciare e tenere sotto controllo l’intero ciclo dei lotti di produzione (dalle olive al prodotto finale)
La digitalizzazione per la produzione olearia
La digitalizzazione delle macchine e dei processi permette una gestione più consapevole delle risorse e dell’energia, quindi una gestione più attenta dei consumi. Come? Ad esempio, tramite il monitoraggio degli impianti, che permette di individuare eventuali inefficienze del sistema e dei consumi energetici, oltre a valutare i picchi di consumo e le potenziali aree di miglioramento del ciclo produttivo.
Infine, poiché questi impianti hanno un funzionamento stagionale, è possibile progettare i fermi macchina e la manutenzione in modo che essi non interrompano il breve ma intenso periodo di lavorazione.
Tutte queste misure permettono in ultima analisi una riduzione dei consumi energetici e delle materie prime con conseguente diminuzione delle emissioni. Ecco, dunque, che la digitalizzazione di macchine e processi porterebbe a soddisfare i criteri richiesti dal PNRR in quanto apporterebbero, in ultima analisi, anche un beneficio ambientale.
Per ulteriori approfondimenti sulla soluzione Schneider Electric è possibile scrivere al responsabile di settore Alberto Cremilli.
A colpo d’occhio: i vantaggi di EcoStruxure per la produzione olearia
- La piattaforma permette di monitorare le macchine e di gestirle in modo che i fermi macchina manutentivi siano programmabili al di fuori del breve ma intenso periodo di lavoro delle macchine.
- Le informazioni tratte dai dati sul campo facilitano i processi decisionali per regolare la gestione delle macchine e quindi ottimizzare i consumi.
- Il monitoraggio a distanza permette di “rianimare” da remoto le macchine, fondamentale soprattutto in zone dove le distanze territoriali non permettono interventi manutentivi in tempi rapidi.
- La piattaforma permette la tracciabilità del prodotto e il mantenimento di elevati standard produttivi.
- La piattaforma è scalabile e, quindi, adattabile a diverse dimensioni produttive.
- La piattaforma permette una gestione ottimizzata delle risorse, generando un diretto vantaggio ambientale - come richiesto dalle misure del PNRR.
Un caso concreto - Premiati Oleifici Barbera si affida ad EcoStruxure
L’innovazione e la digitalizzazione sono gli ingredienti che hanno permesso a Premiati Oleifici Barbera di avere una produzione smart in grado di garantire la continuità operativa.
La soluzione EcoStruxure di Schneider Electric è stata installata sui quadri macchine dell’Azienda e questo ha aiutato sia l’Azienda stessa, i cui costi di manutenzione sono stati ridotti grazie alla possibilità di monitorare e riarmare il dispositivo da remoto, sia i costruttori e manutentori di macchine, che possono offrire contemporaneamente un servizio di manutenzione preventiva customizzata che va ad ottimizzare i costi di trasfert (oltre che avere un risparmio di tempo nelle fasi di progettazione, cablaggio e manutenzione).
