Nel tempo la tecnologia che riguarda il processo di trasformazione si è fortemente evoluta incontrando sia ostacoli e pregiudizi sia entusiastici accoglimenti. Ma come nasce l’innovazione di processo e di prodotto nella trasformazione olearia?
Nasce innanzitutto dalla capacità di ascoltare le esigenze dei frantoiani da parte dei produttori di meccanica strumentale. I frantoiani esprimono le difficoltà incontrate durante il processo di trasformazione: evidenziano i punti deboli, manifestano i rischi di errore dovuti alla stanchezza, palesano l’esigenza di ridurre i costi di acquisto e di lavorazione, attivando così, l’esperienza dei produttori di macchine olearie, attenti alle esigenze dei loro clienti.
In questo filo diretto si inseriscono altri due importanti attori:
- i ricercatori affiancano le aziende sulla verifica delle prestazioni delle innovazioni, talvolta intervengono per l’ottimizzazione dell’innovazione;
- gli assaggiatori verificano che le innovazioni non intervengano negativamente sul profilo sensoriale del prodotto finito e talvolta spingono verso alcune innovazioni al fine di accentuare le caratteristiche positive delle singole cultivar.
Esaminando i singoli ruoli di questo lavoro di squadra possiamo affermare che, nella maggior parte dei casi, l’evoluzione tecnologica nasce dalle esigenze dei frantoiani.
L’evoluzione del frantoio
Molte innovazioni sono nate così: ad esempio, quando la raccolta meccanizzata ha sostituito quella manuale e di conseguenza, insieme alle olive, in frantoio arrivavano grandi quantità di foglie e rami, si è passati dai semplici defogliatori ai deramizzatori; anche l’introduzione della raccolta meccanizzata è derivata da esigenze specifiche: ridurre i tempi di raccolta, difficoltà a reperire le squadre in stagione e motivazioni economiche. Con il passaggio alle linee di estrazione in continuo, i frangitori meccanici hanno sostituito i frantoi a molazze: dimensioni, motivi ambientali, ottimizzare i profili organolettici del prodotto finale, ridurre costi d’acquisto e spazi necessari alla collocazione degli impianti, hanno giocato ruoli importanti.
C’è stata anche una fase di passaggio dagli impianti tradizionali a quelli continui in cui contemporaneamente i panel di assaggio iniziavano il loro percorso volto per il miglioramento del prodotto finito, e i consumatori non erano ancora pronti ad apprezzare i profili di alcune cultivar particolarmente amare e piccanti; i frantoiani chiedevano soluzioni per mantenere il mercato; le aziende produttrici di macchine olearie lasciarono i frantoi a molazze negli impianti continui e suggerirono la lavorazione a tre fasi.
Con l’introduzione della classificazione degli oli e la costituzione dei panel, i capi panel e gli assaggiatori hanno determinato molti cambiamenti: il passaggio esclusivamente all’acciaio inossidabile in tutte le parti a contatto con il prodotto, la spinta verso frangiture meccaniche applicate a varietà più deboli nelle manifestazioni aromatiche, temperature di gramolazione basse e controllate per privilegiare la qualità dell’olio estratto rispetto alla quantità. Il passaggio alla linea continua, i continui miglioramenti in termini di prestazioni qualitative e quantitative. L’attenzione alla conservazione: contenitori in acciaio, l’insufflaggio di azoto nei serbatoi; tutte innovazioni derivanti dall’esigenza di migliorare il prodotto nel rispetto dei profili sensoriali.
Anche in questi casi il contributo dei ricercatori è stato fondamentale: verifiche chimiche e meccaniche hanno dato grandi contributi per l’ottimizzazione delle innovazioni e il loro specifico apporto sul prodotto finito.
Risposte dei costruttori alle esigenze del settore
Negli ultimi 20 anni la pressione esercitata da frantoiani e assaggiatori sulle ditte costruttrici, il contatto e confronto costante di idee hanno apportato molteplici innovazioni; tutte nate da intuizioni dell’industria strumentale per rispondere alle esigenze espresse dai frantoiani per facilitare il proprio lavoro ed ottenere miglioramento continuo del prodotto olio.
Le fasi coinvolte sono state molte: le vasche di gramolazione sono state chiuse e messe sotto azoto, ma presto la ricerca ha notato che il processo aveva bisogno di ossigeno per innescare il processo enzimatico necessario all’estrazione. (…)
I cambiamenti più recenti
Le innovazioni più recenti hanno coinvolto la fase della gramolazione e la frangitura.
I primi interventi sono stati fatti nella fase di gramolazione: un sistema di tubi e pompaggio sostituisce o affianca le vasche tradizionali. Una coclea rotante collocata all’interno di un lungo cilindro costringe la pasta di olive in un percorso che facilita la separazione delle particelle di olio di oliva presenti nella pasta limitando l’impatto ossidativo, tutto è inserito tra pareti la cui temperatura può essere controllata riscaldando o raffreddando il contenuto. In poche decine di secondi si attiva il processo di coalescenza. La fase di gramolazione tradizionale e omogeneizzazione è quindi evitabile o ridotta a una quindicina di minuti.
Le innovazioni degli ultimissimi anni riguardano la fase della frangitura e, in realtà, derivano dalla ricerca di esaltazione dei profumi. Questa evoluzione del prodotto è stata spinta dalla competizione generata dai premi e dagli assaggiatori. (...)
Leggi l’articolo completo su Olivo e Olio n. 6 - novembre 2022
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