Operando da più di 80 anni nel settore delle macchine olearie, Officine Meccaniche Toscane (OMT) è una delle aziende storiche del settore. L’attenzione alle tendenze del mercato dell’extravergine e alle richieste della realtà produttiva ha da sempre caratterizzato il percorso di innovazione dell’azienda che, grazie al continuo miglioramento delle macchine, offre soluzioni impiantistiche tecnologicamente avanzate al servizio di aziende olivicole e frantoi orientati a una produzione di qualità. Delle ultime novità e delle strategie di innovazione dell’azienda di Bagno a Ripoli (Firenze) ha parlato Giacomo Cappugi, responsabile dell’ufficio commerciale.
Le recenti e attuali tendenze del settore oleario hanno portato ad una accelerazione di innovazioni e tecnologie applicate alla lavorazione delle olive. Come ha risposto la vostra azienda alle nuove esigenze del mercato?
«Il settore delle macchine olearie sta certamente vivendo un buon momento dal punto di vista dell’innovazione e della ricerca, sull’onda della spinta verso l’altissima qualità della produzione di olio extra-vergine. Una spinta che ad OMT abbiamo percepito da molto tempo e che più di 20 anni fa ci aveva portato ad introdurre i primi estrattori centrifughi che consentivano di eliminare l’uso del separatore finale, avendo come principale obiettivo il miglioramento della qualità. È stato un primo passo importante a cui poi è seguito lo sviluppo di tutte le nuove centrifughe. L’ultima è il decanter Euro 2.0 Evo TBD, dove l’acronimo sta per Twin Bowl Decanter. Si tratta di una macchina a due fasi che ha un doppio tamburo: lavora sempre a tamburo pieno. Questa tecnologia risponde al duplice obiettivo del decanter: ottenere una elevata resa estrattiva e un’alta qualità organolettica del prodotto.
Ci sono poi altre innovazioni proposte sul mercato degli ultimi anni dai costruttori di impianti oleari che sono state stimolate dai cambiamenti climatici e dal graduale anticipo della raccolta che si è consolidato a partire dagli anni ‘90. Ciò ha richiesto di progettare nuove soluzioni per preservare le caratteristiche organolettiche e soprattutto quelle aromatiche degli oli, poiché il profilo dei volatili viene modificato dall’aumento delle temperature. Anche OMT ha lavorato su questi aspetti; a dire il vero sulla frangitura siamo una delle poche aziende che già 50 anni fa proponeva un sistema di frangitura a coltelli, che oggi ha preso piede anche nelle aziende concorrenti e che noi stessi non abbiamo mai abbandonato, anzi negli ultimi anni abbiamo cercato di migliorarlo.
Ad esempio, il nostro frangitore più grande, con capacità di lavoro di 4 tonnellate all’ora, ha un sistema di lavoro completamente diverso da altri frangitori a coltelli verticali. L’asse di rotazione è verticale, con gli organi frangenti che ruotano orizzontalmente: l’oliva viene forzata a entrare nella camera di frangitura dall’alto in maniera verticale. Questo ci garantisce una frangitura meccanica dove il regime di rotazione, che solitamente determina un aumento di sforzo meccanico e quindi di temperatura, resta sotto controllo. Infatti, la griglia orizzontale ha una capacità di far defluire la pasta molto superiore rispetto a una griglia verticale, per la quale sono necessari pulitori e raschiatori al fine di una buona capacità di deflusso della griglia stessa.
Accanto a questa caratteristica strutturale del frangitore abbiamo introdotto la possibilità di installare sistemi per aggiungere componenti inerti all’interno della camera di frangitura per ridurre i processi ossidativi e sistemi di termoregolazione della pasta in uscita. Dai clienti che hanno adottato queste tecnologie abbiamo ricevuto risposte molto positive».
Come avviene concretamente lo sviluppo di una nuova macchina o l’introduzione di nuove componenti e funzioni?
«Parlerei di miglioramenti piuttosto che di messa a punto di macchine del tutto nuove: progettare, costruire e sperimentare una nuova macchina è un processo lungo e complicato, nonché piuttosto raro nella nostra industria. Basti pensare alla limitatezza del tempo effettivo che può essere utilizzato per fare valutazioni su modifiche e nuove tecnologie, ristretto al periodo della campagna di raccolta e frangitura.
La nostra è una azienda molto vicina alla propria clientela; quindi, naturalmente gli stimoli principali arrivano dai nostri clienti che ci spingono a cercare di migliorare le nostre macchine, di anno in anno. Accogliamo le loro richieste, progettando e testando modifiche graduali ai nostri impianti. Quando riteniamo che si tratti di migliorie importanti le valutiamo per introdurle stabilmente nella nostra gamma. Sulle componenti e sulle macchine modificate effettuiamo una prima valutazione di tipo meccanico attraverso test che eseguiamo internamente all’azienda, con il supporto dell’ufficio tecnico, dopodiché procediamo con un test operativo in frantoio. Per farlo ci affidiamo ad una o più aziende di grande esperienza nella lavorazione delle olive, che ci possono fornire una valutazione oggettiva della modifica che abbiamo introdotto, e cerchiamo di correggere eventuali difetti che possono emergere dall’uso in un contesto reale della macchina. Infine, soprattutto quando cambiamo qualcosa di sostanziale all’impianto, lo sperimentiamo in aziende di regioni diverse che necessariamente lavorano con materie prime, cultivar, diverse».
Abbiamo parlato delle innovazioni del passato e del presente. Verso quali obiettivi futuri pensa che si stia dirigendo il settore delle macchine olearie?
«Se dovessi definire una macchina vincente per il prossimo futuro sarebbe semplicemente quella che darà la possibilità al frantoiano, che sta sempre più diventando un operatore specializzato, di essere usata in tanti modi diversi. Di conseguenza credo che la strategia a cui dovremmo tendere, non con poche difficoltà, nel nostro settore, sia quella di innovare le macchine perché riescano a adattarsi sempre meglio al prodotto che stanno lavorando.
Con questa idea in OMT abbiamo cominciato a introdurre il supporto del software negli impianti, sia dal punto di vista del controllo che del comando, con cui si semplifica l’utilizzo delle macchine e si inserisce un sistema di tracciabilità. Si tratta anche di un importante strumento di conoscenza per l’utilizzatore, che dispone di una serie storica delle lavorazioni che ha fatto, può confrontare queste informazioni con i risultati che ha ottenuto (in termini di qualità organolettica, profilo aromatico) e sviluppare la capacità di utilizzare al meglio l’impianto per ottenere, anche di fronte alla variabilità dell’annata, il prodotto che meglio soddisfa la propria clientela, ma anche di diversificare la produzione.
Al supporto tecnologico che permette di variare alcune variabili di processo (temperatura, tempi di lavorazione), serve poi una maggiore flessibilità dell’impianto, caratteristica su cui OMT sta lavorando. Il frangitore ideale deve poter lavorare con griglie diverse, con numero di organi frangenti diversi, a velocità diverse sia per l’alimentazione sia per la rotazione, essere termoregolabile.
La stessa cosa vale anche per le altre macchine, ad esempio sulle centrifughe si sta dando la possibilità di lavorare con velocità di rotazione variabili. Anche la nostra azienda propone soluzioni di questo tipo, ma per il momento si è scelto di lasciare la possibilità di lavorare a due velocità diverse che sono fisse e preimpostate. Il rischio di una eccessiva libertà di manipolare la velocita è quello di uscire dai parametri di lavoro ottimali della macchina che, alla fine, si traduce in perdita di resa. E anche se un buon decanter deve lavorare a temperature accettabili e compatibili con la qualità desiderata, deve farlo garantendo la migliore resa estrattiva, e può farlo se lavora nell’intervallo dei regimi di rotazione per cui è stata costruita».
Qual è la vostra clientela di riferimento? Come gestite il rapporto con il cliente e il servizio di assistenza?
«Il nostro mercato, con la serie di macchine da 250, 500 e 1000 kg all’ora, è quello delle piccole aziende agricole anche se nel caso della 10 quintali all’ora, può rivolgersi anche al piccolo contoterzista, o produttore che vuole fare anche un servizio conto-terzi.
Per i frantoi un po’ più grandi che lavorano per conto terzi, abbiamo una gamma di macchine più grandi con capacità di 1500, 2000 fino a 3000 kg all’ora. Sono comunque di macchine destinate a frantoi di media dimensione, molto diffusi in Italia, o ad aziende olivicole di media dimensione all’estero, mentre non abbiamo come target di clienti il settore dei frantoi industriali, dove la lavorazione viene fatta senza preoccuparsi spesso dell’aspetto qualitativo del prodotto.
Per la fascia di clientela relativa ai piccoli frantoi, molto spesso ci occupiamo di formare da zero l’utilizzatore degli impianti, soprattutto per la clientela che acquista il primo impianto aziendale e che quindi non ha mai affrontato direttamente la lavorazione delle olive. Siamo consapevoli che insegnare l’utilizzo delle macchine è un aspetto rilevante del nostro servizio di assistenza ai clienti, ma non solo. I nostri tecnici collaudatori, che abitualmente si occupano del montaggio e del collaudo dell’impianto nelle aziende, pur avendo una formazione di tipo meccanico, hanno acquisito un’esperienza nella lavorazione delle olive più che ventennale e anche loro, di fatto, contribuiscono a formare il cliente anche su aspetti relativi alla qualità del prodotto. Garantiamo assistenza a tutti i nostri clienti, sul territorio nazionale e all’estero. Solo per l’estero abbiamo anche sperimentato i collaudi a “distanza”, utilizzando piattaforme di videoconferenza e devo dire che alla fine la tecnologia da questo punto di vista semplifica e aiuta molto, almeno quando non ci si può spostare».
Sostenibilità ed economia circolare: sono concetti divenuti familiari anche nella lavorazione delle olive, soprattutto per la gestione dei reflui. Come vi ponete rispetto a questo aspetto?
«Per quanto riguarda la gestione dei sottoprodotti siamo costruttori della macchina del “nocciolino” che fa la separazione della polpa e della buccetta recuperando il legno dell’oliva, proposta a completamento degli impianti a due fasi, che sono ormai la tipologia prevalente della nostra produzione. Con questo allestimento il cliente riesce a gestire tutto lo scarto di produzione, recuperando con il nocciolino di oliva quello che era precedentemente l’introito della sansa; il residuo viene generalmente ritirato, in maniera pressoché gratuita, dagli impianti di produzione di biogas. Direi che dal punto di vista del cliente c’è stato un netto miglioramento rispetto a 15-20 anni fa, quando la sansa non veniva quasi più pagata e sul frantoio gravavano le spese di smaltimento delle acque di vegetazione.
Quello del frantoio a due fasi non è uno standard assoluto, però. Continuiamo, infatti, a costruire macchine a tre fasi, richieste da alcune fasce di mercato. Abbiamo ad esempio alcuni clienti che hanno entrambe le soluzioni, cioè decanter a due e tre fasi, perché ci sono situazioni in cui la macchina a tre fasi lavora meglio o porta ad un risultato che il cliente percepisce migliore o più aderente al suo obiettivo produttivo.
Uno degli aspetti, invece, su cui penso che nei prossimi anni sarà importante investire è la fase di filtrazione. I sistemi attuali non sono sbagliati, ma in termini di sostenibilità economica e ambientale andrebbe valutato quanto costa lo smaltimento dei filtri. Penso ci siano buoni margini per migliorare la sostenibilità, ma anche la funzionalità, del processo di filtrazione».
Quali sono gli obiettivi di Officine Meccaniche Toscane per il futuro?
«Dimensionalmente siamo una delle aziende medie del settore ma anche una delle più radicate, essendo presenti da più di 80 anni nel mercato dell’olio di oliva. Il nostro obiettivo è sicuramente quello di proseguire nel miglioramento delle macchine che costruiamo, per poter continuare a soddisfare la nostra clientela e consolidarla. I clienti soddisfatti sono la migliore pubblicità, perciò continuare a lavorare bene significa anche ampliare il nostro mercato. Non ci poniamo obiettivi di crescita fini a sé stessi da un punto di vista commerciale; la nostra attuale dimensione produttiva ci soddisfa e ci consente di lavorare con l’attenzione al cliente e alla qualità delle nostre macchine che da sempre ci siamo prefissi».
Leggi l'intervista anche su Olivo e Olio n. 1/2022
 ci parla delle ultime novità di macchine olearie e delle strategie di innovazioni dell’azienda){kind=link}